Управление остатки готовой продукции важный показатель в эффективности управления ассортиментом.
Важно решить не только какой товар, но и в каком количестве закупить/произвести и распределить по точкам продаж в необходимый период времени.
Для управления остатками продукции с имеющейся статистикой продаж есть хорошая, проверенная временем, система, которая называется минимум-максимум (система мин-макса).
Алгоритм формирования Потребности по товару
Ниже представлены Требования для технического задания (разработка системы расчета Автозаказа), также можно пользоваться алгоритмом при расчете потребности в Ехсеl.
Есть потребность СКЛАДА (склад готовой продукции/распределительный центр (СГП/РЦ)), есть потребность филиалов/точек продаж.
Потребность РЦ считается для формирования заказа в производство/заказа поставщику, с учетом потребности филиалов.
- Заказ товара на филиалы должен учитывать группу товара в ассортименте компании. Группа по ABC XYZ должна пересчитываться ежедневно исходя (за период 3-4 месяца назад)
Примечание: выбор период расчета АВС и XYZ анализа зависит от колебаний спроса в течении периода у вашего ассортимента, сезонных колебаний, периода вывода товара в постоянный ассортимент и т.д. и назначается экспертно. Частота пересчета групп также зависит от вышеуказанных показателей, а также степени автоматизации процесса пересчета. Если данную функцию делает «робот», то пересчет может быть ежедневный в 00.00 часов. Лучше если это будет настраиваемый период.
Расчет групп ведется в разрезе sku.
2. Систему загрузки мин-макс. Автозаказ
Потребность считается по алгоритму: как только на складе подразделения товара становится менее минимального запаса товара, то предлагается заказ = Максимум – остаток склада и минус текущие заказы в пути.
Т.е. потребность филиала/точки продажи – это продажи за вычетом остатков филиалов/точек продаж.
Расчет коэффициентов запаса:
Коэффициенты запаса должны считаться исходя из сроков доставки товара до филиала/точки продаж/цикла производства и т.д. – лид-таймы.
Минимальный запас товара на складе = кол-во дней мин *скорость продаж
Максимальный запас товара на складе = кол-во дней максимум * скорость продаж
Далее, в зависимости от группы товара в ассортименте компании, постоянстве спроса на товар делается матрица поддержания запаса, и рассчитываются коэффициенты запаса.
Настраиваются в разрезе групп и филиалов.
Например: поставка товара на филиал осуществляется еженедельно =7 дней.
Учет страхового запаса. Страховой запас либо считается (если есть статистика по срывам поставки), либо назначается экспертно, обычно не превышает половину дней доставки, т.е. в примере – 3 дня.
Итого минимальный коэффициент = 10 дней.
Максимальный коэффициент запаса, обычно *2, в примере – 20 дней.
Коэффициенты минимум и максимум задаются днях запаса, также необходимо задать в кол-ве (штуках) минимум и максимум.
Пример коэффициентов для группы минимум и максимум дней запаса товара:
| X | Y | Z | |
| А | 14-28 | 14-28 | 21-42 |
| В | 12-24 | 12-24 | 18-36 |
| С | 7-28 | 14-28 | 7-28 |
Важное внимание надо уделить расчету скорости продаж. Она должна быть максимально приближена к реальной. Должна убирать «случайные» выбросы (сглаживать продажи). Определите период расчета скорости продаж ( чаще всего = периоду расчета группы АВС , зависимость описана выше)
При входе в сезон – должна учитывать всплеск сезона, или поправку на коэффициент сезонности (расчет коэффициента сезонности по категории приведен в разделе «Инструкции, шаблоны, примеры»)
Также скорость должна учитывать дефицит (недопоставки) товара в прошлых периодах.
Например: если товар был в точке продажи из 5 раб. дней в неделю, только 3., то скорость будет равна:
Скорость продаж = продажи за период/3*5.
Если, например, товар был в наличии менее, чем половину рабочей неделе, то учитывать отложенный спрос.
Скорость продаж = продажи за период/3*5 *70%
Потребность РЦ считается по аналогии, только с учетом прогноза потребности всех филиалов\точек продаж – остатков РЦ – товары в пути (размещенные производственные заказы)